پلاسٹک مولڈ ڈیزائن کے عمل کے کیا مراحل ہیں؟

دیپلاسٹک سڑناڈیزائن کے عمل کا مرحلہ ایک پیچیدہ عمل ہے جس کے لیے خصوصی علم اور تجربے کی ضرورت ہوتی ہے۔یہاں ایک عام پلاسٹک مولڈ ڈیزائن کے عمل کے اقدامات ہیں:

مرحلہ 1: اپنے ڈیزائن کے اہداف کا تعین کریں۔

سب سے پہلے، مولڈ ڈیزائن کے مقصد اور ضروریات کو واضح کرنا ضروری ہے، جیسے پلاسٹک کی مخصوص قسم کی مصنوعات کی پیداوار، پیداوار کی طلب کو پورا کرنے کے لیے، اور مخصوص قیمت اور ترسیل کے وقت کی ضروریات کو پورا کرنا۔

دوسرا مرحلہ: مصنوعات کا تجزیہ اور ساختی ڈیزائن

اس قدم کے لیے پلاسٹک کی مصنوعات کے تفصیلی تجزیہ اور ساختی ڈیزائن کی ضرورت ہے۔اس میں پلاسٹک کی مصنوعات کی شکل، سائز، ساختی خصوصیات اور مادی ضروریات کا مطالعہ کرنا اور اس کے مطابق مولڈ کی ساخت کو ڈیزائن کرنا شامل ہے۔

مرحلہ 3: صحیح مواد کا انتخاب کریں۔

مصنوعات کے تجزیہ اور ساختی ڈیزائن کے نتائج کے مطابق، مناسب سڑنا مواد منتخب کیا جاتا ہے.اس کے لیے مواد کی پروسیسنگ خصوصیات، لباس مزاحمت، سنکنرن مزاحمت اور دیگر عوامل پر غور کرنے کی ضرورت ہے۔

مرحلہ 4: مجموعی طور پر مولڈ ڈیزائن

اس مرحلے میں مولڈ کی مجموعی ساخت، ہر جزو کا ڈیزائن، مولڈ کی اختتامی اونچائی، ٹیمپلیٹ کا سائز اور ترتیب وغیرہ کا تعین کرنا شامل ہے۔

مرحلہ 5: ڈالنے کے نظام کو ڈیزائن کریں۔

ڈالنے کا نظام انجیکشن مولڈ کا ایک اہم حصہ ہے، اور اس کا ڈیزائن انجیکشن مولڈنگ مصنوعات کے معیار کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔اس قدم کے لیے دروازے کی شکل، مقام اور تعداد کا تعین کرنے کے ساتھ ساتھ ڈائیورٹر کے ڈیزائن کی ضرورت ہوتی ہے۔

مرحلہ 6: کولنگ سسٹم ڈیزائن کریں۔

کولنگ سسٹم کا مولڈ کی تیاری اور استعمال پر ایک اہم اثر پڑتا ہے، اور اس کے ڈیزائن میں سڑنا کے حرارتی اور کولنگ اثر کے ساتھ ساتھ مینوفیکچرنگ اور دیکھ بھال کی سہولت کو بھی مدنظر رکھنا ضروری ہے۔

مرحلہ 7: ایگزاسٹ سسٹم ڈیزائن

ایگزاسٹ سسٹم مولڈ میں موجود ہوا اور اتار چڑھاؤ کو ہٹا سکتا ہے تاکہ پروڈکٹ کی پورسٹی اور خرابی کو روکا جا سکے۔اس قدم کے لیے ایگزاسٹ ٹینک کے مقام اور سائز کا تعین کرنے کی ضرورت ہے۔

مرحلہ 8: الیکٹروڈ ڈیزائن کریں۔

الیکٹروڈ وہ حصہ ہے جو پروڈکٹ کو ٹھیک کرنے کے لیے استعمال ہوتا ہے، اور اس کے ڈیزائن میں پروڈکٹ کے سائز اور شکل کے ساتھ ساتھ الیکٹروڈ کی طاقت اور پہننے کی مزاحمت کو بھی مدنظر رکھنا ہوتا ہے۔

مرحلہ 9: انجیکشن سسٹم کو ڈیزائن کریں۔

ایجیکٹر سسٹم کا استعمال پروڈکٹ کو مولڈ سے نکالنے کے لیے کیا جاتا ہے، اور اس کے ڈیزائن میں پروڈکٹ کی شکل اور سائز کے ساتھ ساتھ ایجیکٹر سلاخوں کی پوزیشن اور تعداد پر غور کرنے کی ضرورت ہے۔

مرحلہ 10: رہنمائی کے نظام کو ڈیزائن کریں۔

گائیڈ سسٹم کو مولڈ کھولنے اور بند کرنے کے عمل کی ہمواری اور درستگی کو یقینی بنانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، اور اس کے ڈیزائن کو ٹیمپلیٹ کی ساخت اور سائز پر غور کرنے کی ضرورت ہے۔

مرحلہ 11: کنٹرول سسٹم ڈیزائن کریں۔

کنٹرول سسٹم کو مولڈ کے درجہ حرارت، دباؤ اور دیگر پیرامیٹرز کو کنٹرول کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، اور اس کے ڈیزائن کو کنٹرول سسٹم کی ساخت اور درستگی پر غور کرنے کی ضرورت ہے۔

مرحلہ 12: دیکھ بھال کے لیے ڈیزائن

دیکھ بھال کا مولڈ کی سروس لائف اور استحکام پر ایک اہم اثر پڑتا ہے، اور اس قدم کو مولڈ کی بحالی کے طریقہ کار اور دیکھ بھال کے منصوبے پر غور کرنے کی ضرورت ہے۔

مرحلہ 13: تفصیلات مکمل کریں۔

آخر میں، سڑنا ڈیزائن کی مختلف تفصیلات سے نمٹنے کے لئے ضروری ہے، جیسے سائز کو نشان زد کرنا اور تکنیکی ضروریات کو لکھنا.

مندرجہ بالا کے عام عمل کے اقدامات ہیںپلاسٹک سڑناڈیزائن، اور مخصوص ڈیزائن کے عمل کو مخصوص مصنوعات کی ضروریات اور پیداوار کی شرائط کے مطابق ایڈجسٹ اور بہتر بنانے کی ضرورت ہے۔